模塊化建筑通過3D打印實現結構-功能一體化設計，阿聯酋迪拜的“3D打印社區”項目采用316L不銹鋼骨架與AlSi10Mg外墻板，抗風等級達17級，建造速度較傳統方法提升70%。荷蘭MX3D的機器人電弧增材制造（WAAM）技術打印出跨度15米的鋼鋁復合人行橋，內部集成傳感器網絡實時監測荷載與腐蝕數據，維護成本降低60%。材料方面，碳纖維增強鋁合金（CF/Al）打印的抗震梁柱，抗彎強度達1200MPa，重量為混凝土的1/4。2023年建筑領域金屬3D打印市場規模為5.2億美元，預計2030年增至28億美元，但需突破防火認證（如EN 1363）與大規模施工標準缺失的瓶頸。

金屬基復合材料（MMCs）通過將陶瓷顆粒（如SiC、Al?O?）或碳纖維與金屬粉末（如鋁、鈦）結合，明顯提升強度、耐磨性與高溫性能。波音公司采用SiC增強的AlSi10Mg復合材料3D打印衛星支架，比傳統鋁合金件減重25%，剛度提升40%。制備時需通過機械合金化或原位反應確保增強相均勻分布（體積分數10-30%），但界面結合強度與打印過程中的熱應力控制仍是難點。2023年全球MMCs市場規模達6.8億美元，預計2030年增長至15億美元，主要驅動力來自航空航天與汽車零部件需求。甘肅鋁合金工藝品鋁合金粉末合作金屬打印過程中殘余應力控制是保證零件尺寸精度的關鍵挑戰。

食品加工設備需符合FDA與EHEDG衛生標準，金屬3D打印通過無死角結構與鏡面拋光技術降低微生物滋生風險。瑞士利樂公司采用316L不銹鋼打印液態食品灌裝閥，表面粗糙度Ra<0.8μm，清潔時間縮短70%。其內部流道經CFD優化，殘留量減少至0.01ml。德國GEA集團開發的鈦合金牛奶均質頭，通過仿生鯊魚皮表面紋理設計，阻力降低15%，能耗減少10%。但材料認證需通過EC1935/2004食品接觸材料法規，測試周期長達18個月。2023年食品機械金屬3D打印市場規模為2.6億美元，預計2030年達9.5億美元，年增長20%。

傳統氣霧化工藝的高能耗（50-100kWh/kg）與碳排放推動綠色制備技術發展。瑞典H?gan?s公司開發的氫霧化（Hydrogen Atomization）技術，利用氫氣替代氬氣，能耗降低40%，并捕獲反應生成的金屬氫化物用于儲能。美國6K Energy的微波等離子體工藝可將廢鋁回收為高純度粉末（氧含量<0.1%），成本為傳統方法的30%。歐盟“綠色粉末計劃”目標2030年將金屬粉末生產碳足跡減少60%。中國鋼研科技集團開發的太陽能驅動霧化塔，每公斤粉末碳排放降至1.2kg CO?eq，較行業平均低75%。2023年全球綠色金屬粉末市場規模為3.8億美元，預計2030年突破20億美元，年復合增長率達28%。

醫療微創器械與光學器件對亞毫米級金屬結構需求激增，微尺度3D打印技術突破傳統工藝極限。德國Nanoscribe的Photonic Professional GT2系統采用雙光子聚合（TPP）與電鍍結合技術，制造出直徑50μm的鉑銥合金血管支架，支撐力達0.5N/mm2，可通過微創導管植入。美國MIT團隊開發出納米級銅懸臂梁陣列，用于太赫茲波導，精度±200nm，信號損耗降低至0.1dB/cm。技術瓶頸在于微熔池控制與支撐結構去除，需結合飛秒激光與聚焦離子束（FIB）技術。2023年微型金屬3D打印市場達3.8億美元，預計2030年突破15億美元，年復合增長率29%。等離子旋轉電極法（PREP）制備的鈦粉純度高達99.95%。浙江3D打印金屬鋁合金粉末合作

鋁合金粉末的衛星球（衛星顆粒）過多會導致鋪粉缺陷。甘肅鋁合金工藝品鋁合金粉末合作

鈦合金（如Ti-6Al-4V）憑借優越的生物相容性、“高”強度重量比（抗拉強度≥900MPa）和耐腐蝕性，成為骨科植入物和航空發動機葉片的主要材料。3D打印技術可定制復雜多孔結構，促進骨骼細胞長入，縮短患者康復周期。在航空領域，GE公司通過3D打印鈦合金燃油噴嘴，將傳統20個零件集成為1個，減重25%并提高耐用性。然而，鈦合金粉末成本高昂（每公斤約300-500美元），且打印過程中易與氧、氮發生反應，需在真空或高純度惰性氣體環境中操作。未來，低成本鈦粉制備技術（如氫化脫氫法）或將推動其更廣泛應用。