鑄件表面有粗糙的表面印痕（圖7A），鑄件積碳部位表面呈光滑平整的表面；部分呈剝落狀部位是積炭脫落后形成的痕跡（圖7B）。圖7鑄件表面模具積碳痕跡另外，一旦模具表面積碳層脫落，積炭附著在鑄件表面，鑄件表面會出現一個小點或一小塊黑色炭黑。模具表面積碳：模具內鑄件熱接縫較厚的位置；模具熱量相對集中的地方；模具溫度相對較高（≥220℃）的位置；模具與合金液長期高溫接觸的部位；遠離澆口的部位，合金液末尾填充的部分。因為脫模劑的有機物在高溫下容易燒結沉積，油煙在這些位置易發生集中，導致積碳。噴丸處理后仍有油煙狀黑點如圖8所示。噴丸后仍殘留的斑點如圖9所示，壓鑄件表面合金液被油煙污染而發黑。噴丸處理后，鑄件表面仍有黑色斑點。油煙不僅附著在鑄件表面，而且油污已經污染了內部合金液，所以這種發黑不能通過拋丸去除。圖8噴丸后痕跡圖9噴完后痕跡輕度發黑圖10所示的發黑：圖10（a）為開模時沖壓油噴在鑄件表面形成的黃斑；鑄件被氧化發黑，如圖10（b）所示；鑄件經長期風雨、日曬侵蝕后的腐蝕，嚴重的氧化霉變如圖10（c）所示。A.沖壓油引起的黃斑B.鑄件受潮發黑(C)鑄件模具氧化圖10鑄件發黑油斑輸送帶上的油污染鑄件，導致鑄件發黑。壓鑄加工模具的維護和保養。義烏合金壓鑄件噴涂機機殼

    零件表面加工后才能觀察到。由于壓鑄件壁薄，金屬液凝固速度快，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到。水蒸氣是氫氣主要的來源，可能來自爐氣、熔煉工具、鋁錠／回收件、油污染機加工屑和濕精煉劑等。通常鋁合金壓鑄采用旋轉除氣裝置（見圖４）。氣體源一般使用氬氣、氮氣或氯氣。在金屬液中通入氣體，通過轉子切成大量微小氣泡，由于氣泡內外的濃度差，將氫氣吸入氣泡內，一起排出金屬液外（見圖５）。除氣效果受設備、氣體選擇、除氣轉子速度和除氣時間等因素的影響，通過檢測除氣后金屬液密度來衡量。采集一定量的鋁液倒入小坩堝內，放入減壓室，在減壓條件下凝固，分別在空氣和水中稱量，再按下式求得試樣相對密度。式中，ρs為凝固試樣的相對密度；ma為試樣在空氣中的質量，g；ｍw為試樣在水中的質量，g。卷氣氣孔呈圓形，內部干凈，表面比較光滑且具有光澤，卷氣有時單獨存在，有時簇集在一起。圖6和圖7分別為宏觀和掃描電鏡下卷氣氣孔特征。卷氣一般發生在沖頭系統、澆道系統和型腔內。沖頭系統卷氣在金屬液從壓室或鵝頸流到內澆口的過程中，很多空氣會卷入。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式，但是可以通過改進給料系統，減少金屬液到達內澆口的卷氣量。浦江生產壓鑄件差速箱體接合技能多用于汽車行業鋁合金壓鑄件。

    金屬液在64~160km/h速度下，一旦遇到澆道形狀發生變化，沖力會使金屬液產生漩渦，導致產生卷氣氣孔缺陷。通過合理設計澆道形狀來解決這種卷氣，應保證金屬液在整個充型過程中平穩，需要對澆道的曲線和尺寸合理選擇。型腔卷氣減少型腔卷氣氣孔缺陷，要確保排溢系統設計合理和排氣通暢。圖9為某壓鑄件排溢系統。排溢系統由溢流槽、排氣槽和溢流道等部分組成。排溢系統應保證排出金屬液前端氣體。通常使用Z型或扇形排氣，深度淺而位于模具邊緣，可以避免產生噴射。溢流槽和排氣槽一般設置在液態金屬的填充位置，可通過模流分析確定該位置，同時保證足夠的排氣尺寸；分型面上的排氣槽通常設置在溢流槽后端，以加強溢流和排氣的效果。齒形排氣道具有良好的排氣效果，模具設計時，保證至少要有一個齒形排氣道。真空壓鑄將有助于解決此類問題。在金屬液到達之前，真空系統已經開始運行。在作業標準中，應監控沖頭從澆口到達真空閥的時間，一般應至少1s，有時需要調整低速壓射起始位置。在傳統壓鑄中，使用溢流槽和排氣系統，在內澆口處開始壓力達到180kPa，填充處能達到400kPa；真空壓鑄時，采用真空通道和真空閥，在內澆口處開始壓力達到20kPa，填充處能達到18kPa。

    則零件D1和D3處均需要抽芯機構,模具結構復雜,模具費用高;選擇B-B和C-C為分型面,則模具結構簡單,模具費用低。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）避免機械加工壓鑄件應當盡量避免機械加工，因為：壓鑄件能夠達到較高的尺寸精度和外觀表面質量，在進行產品設計時，可以通過對壓鑄件提出寬松的尺寸和表面質量要求，從而避免機械加工；壓鑄件表層堅實致密，具有較高的機械性能。機械加工可能會破壞壓鑄件的表面致密層；壓鑄件內部有時會有氣孔存在，機械加工后氣孔外露，會影響零件的應用；機械加工會大幅增加零件成本。壓鑄件設計便于機械加工和減少機械加工面積如果機械加工無法避免,則應當設計壓鑄件使其便于機械加工和減小機械加工面積,從而減小機械加工的成本,如圖5-28所示。壓鑄件的設計—DFM要點（十二）機械加工余量越小越好為了提高壓鑄件的尺寸精度和外觀表面質量,對零件的某些部分可以適當進行機械加工。在上文了解到壓鑄件外表層是致密層,而內部則相對比較疏松,同時存在氣孔和,因此壓鑄件的機械加工余量越少越好,防止破壞致密層。切削加工的表面機械加工余量見表5-10。壓鑄件的設計—DFM要點（十二）孔的加工余量見表5-11。對于螺釘孔。 壓鑄件加工原料的選用方法。

    一個專業的壓鑄件設計人員對于壓鑄件的設計規范肯定不會陌生，一般情況下，壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內的嵌件、壓鑄件的加工余量七個方面，在壓鑄件生產前，專業的設計人員都要根據鑄件的實際要求從這七個方面著手對壓鑄件進行一番設計，這里要強調的是，每個方面對于壓鑄件后續的生產都有十分重要的意義，這就要求設計人員在壓鑄件設計過程中要特別注意，一定要做到合理，做到面面皆到。對于壓鑄件內設計嵌件而言，嵌件的設計對于壓鑄件后期生產非常重要，其設計具有三個方面的目的：（1）壓鑄件內采用嵌件可以有效的改善及提高壓鑄件上局部的工藝性能，比如強度、硬度、耐磨性等；（2）嵌件的設計，可以將幾個部件鑄成一體；（3）嵌件的采用可以避免鑄件上某些部分過于復雜如孔深、內側凹等無法脫出型芯的現象。嵌件的設計對于壓鑄件有一定的益處，但是在設計帶嵌件的壓鑄件時一定注意以下幾個方面：首先，鑄件上的嵌件數量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角。壓鑄件原料的選用原則。磐安壓鑄件報價表

淺談壓鑄件處理方法。義烏合金壓鑄件噴涂機機殼

   3、退火包羅鑄造后的球化退火和模具制造過程中的去應力退火兩部分。其主要意圖：在原材料段落進行結晶安排的改進；便利加工而下降硬度；避免加工后變形和淬火裂紋而去除內應力。(1)去應力退火。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工后會發作變形，若是機械加工后仍留有應力，則在淬火時會發作很大的變形或淬火裂紋。(2)球化退火。模具鋼經鑄造后，鋼的內部安排變成不安穩的結晶，硬度高切削艱難，且此種狀況的鋼，內應力大，加工后簡單變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結晶變成球化安穩安排須進行球化退火。4、氮化處置普通壓鑄模經淬火、回火后就能運用，但為了進步模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，避免粘模，延伸模具的壽數，必須進行氮化處置。氮化層深度普通為～。氮化后需求打光，磨去白亮層。義烏合金壓鑄件噴涂機機殼

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